Costeo Estándar (MD y MOD)

Naturaleza de los sistemas de costeo estándar

El costeo estándar se basa en costos predeterminados por unidad de producto. Es uno de los métodos más utilizados en las empresas manufactureras para valuar el costo de producción.

En contabilidad de costos, un costo estándar representa de antemano lo que debería costar un producto bajo condiciones normales de eficiencia. Dichos costos planeados se establecen antes de iniciar la producción, proporcionando metas de desempeño a la gerencia y un criterio de comparación para evaluar los resultados reales.

Al operar un sistema de costos estándar, tanto los costos reales incurridos como los costos estándar se registran y comparan; la diferencia entre el costo real y el estándar se denomina variación o desviación. Estas variaciones indican en qué medida se alcanzó el nivel de desempeño esperado, sirviendo como señal de eficiencia o ineficiencia en las operaciones. Es decir, la naturaleza del costeo estándar es predeterminativa y de control: define anticipadamente costos objetivo por unidad y luego mide las desviaciones para retroalimentar la gestión.

Relación entre estándares y presupuestos

Aunque tienen enfoques de distinto alcance, existe una estrecha relación entre los costos estándar y los presupuestos. Ambos son predeterminados y cumplen propósitos similares de planificación y control, con la diferencia principal de que el presupuesto suele expresar costos totales para un periodo o volumen de producción, mientras que el estándar se refiere a costos unitarios por producto o elemento.

En esencia, un sistema de costos estándar funciona de manera análoga a un presupuesto pero a nivel unitario: por ejemplo, un estándar fija el costo esperado de materia prima por unidad, y al proyectar ese costo sobre el volumen de producción planificado, se obtiene el costo presupuestado total de materiales. De hecho, el uso de estándares facilita la elaboración de presupuestos más precisos al proporcionar una base clara de los costos esperados, que se pueden escalar a diferentes niveles de actividad o producción.

En la etapa de control, las variaciones entre los costos estándar y los costos reales también complementan al control presupuestario, pues permiten monitorear sistemáticamente el comportamiento fabril y explicar desviaciones respecto al presupuesto. En otras palabras, los estándares de costo alimentan al presupuesto (sirviendo de insumo para su formulación) y retroalimentan su cumplimiento (mediante el análisis de variaciones), asegurando coherencia entre lo planeado y lo realmente ejecutado.

Tipos de Costos Estándar

Existen diferentes tipos de estándares de costo, clasificados según el nivel de exigencia o flexibilidad de las metas que representan:

Estándar fijo (básico): Una vez establecido permanece inalterable, sirviendo como base constante de comparación en el tiempo. Se determina inicialmente ya sea con parámetros ideales o alcanzables, pero no se modifica aunque las condiciones reales cambien. Este estándar básico actúa como un referente histórico o benchmark a largo plazo, útil para medir tendencias de costos pero menos para el control cotidiano debido a que puede volverse obsoleto.
Estándar ideal (teórico): Define un costo en condiciones “utópicas” de operación, asumiendo el máximo rendimiento posible y costos mínimos en todos los insumos. Representa un nivel de eficiencia perfecto (sin desperdicios, sin tiempos ociosos, precios de insumos al nivel más bajo posible). En la práctica, nunca se logra alcanzar este estándar rígido, pero originalmente se usaba con la idea de motivar al personal a niveles máximos de eficiencia. Su ventaja es que puede mantenerse por periodos largos sin cambios, aunque por ser inalcanzable puede no ser realista para propósitos de evaluación.
Estándar alcanzable (práctico): También llamado estándar normal o realista, se basa en un alto nivel de eficiencia pero incorporando ciertas pérdidas o contingencias normales que son inevitables en operación. A diferencia del ideal, este estándar sí puede ser alcanzado o incluso superado mediante operaciones eficientes reales. Por ejemplo, considera tiempos de producción óptimos pero alcanzables y costos de insumos a niveles razonablemente bajos (aunque no siempre los más bajos absolutos, sí por debajo de los máximos esperados). Los estándares prácticos son comunes en la gestión, pues proveen una meta desafiante pero realista contra la cual medir el desempeño.

Cabe mencionar que algunos autores también distinguen entre estándares actuales vs. básicos. Los estándares actuales equivalen a los costos estándar vigentes (ya sean ideales o alcanzables) que se revisan periódicamente cuando hay cambios significativos en los procesos, materias primas o precios, para reflejar condiciones normales recientes de operación. En cambio, los estándares básicos (los ya descritos estándares fijos) no se actualizan, sirviendo solo como indicador base de comparación a largo plazo. En la práctica, la mayoría de empresas utilizan estándares alcanzables actualizados regularmente, ya que los estándares demasiado rígidos o desactualizados pueden perder efectividad de control (ya sea por falta de realismo o por estar obsoletos frente a la inflación y cambios tecnológicos).

Ventajas del Costeo Estándar

La implantación de un sistema de costos estándar conlleva numerosas ventajas para la gestión empresarial, entre las principales se encuentran:

Control y evaluación del desempeño: Los estándares proveen criterios objetivos para evaluar la actuación real de la empresa. Al comparar costos reales contra costos estándar, la gerencia puede medir la eficiencia de los departamentos y trabajadores en relación con lo planificado. En otras palabras, los estándares sirven como un “instrumento” de medición del desempeño gerencial.
Enfoque en las desviaciones (gestión por excepción): Las variaciones resultantes (diferencias entre real y estándar) señalan rápidamente las áreas donde el desempeño no está cumpliendo las expectativas. Esto conduce a la gerencia a concentrar su atención en las áreas fuera de control e implantar programas de reducción de costos o mejora en esos puntos específicos. Así, el análisis de variaciones ayuda a detectar ineficiencias y tomar acciones correctivas (por ejemplo, capacitación adicional, mejoras de procesos, mejor selección de materiales, etc.) justo donde más se necesitan.
Apoyo a la planeación: Los costos estándar son útiles para la planificación de las operaciones y presupuestos. Al contar con costos unitarios predeterminados confiables, la gerencia puede proyectar de manera más acertada los costos totales futuros y elaborar presupuestos más realistas. También facilitan la asignación de responsabilidades y la estructuración organizacional orientada a lograr los niveles de costo estándar, estableciendo políticas internas coherentes con esos objetivos de costo.
Mejor toma de decisiones: Disponer de estándares de costo claros ayuda en múltiples decisiones gerenciales, como fijación de precios, evaluaciones de rentabilidad de nuevos productos, o selección entre alternativas de insumos/proveedores. En particular, si los estándares separan adecuadamente costos fijos y variables, la gerencia puede usar esa información para análisis marginales y proyecciones financieras. Asimismo, si los precios estándar de materiales y las tarifas estándar de mano de obra incorporan tendencias futuras esperadas (inflación, ajustes salariales, etc.), los estándares proveen una base anticipada para decisiones durante el año siguiente.
Eficiencia administrativa y contable: Un sistema de costeo estándar simplifica ciertos procedimientos contables. Dado que todas las salidas de almacén y registros de producción se valúan al costo estándar, reduce el trabajo de cálculo unitario constante. Por ejemplo, bajo costeo real tradicional, cada requisición de materia prima debe costearse según el método PEPS/UEPS u otro, lo cual implica registrar costos item por item; con costeo estándar, en cambio, basta con multiplicar las cantidades totales utilizadas por el costo estándar unitario, reduciendo enormemente las tareas de oficina. Esto agiliza la contabilización de inventarios y producción. (Cabe notar que este beneficio viene acompañado del costo adicional de mantener y revisar periódicamente los estándares, pero en organizaciones grandes suele valer la pena por el ahorro en procesamiento diario de datos.)

En conjunto, estas ventajas hacen del costeo estándar una herramienta valiosa para controlar costos y promover la mejora continua. Al centrar la atención en las excepciones (desviaciones) y proporcionar estándares claros, se alinea a toda la organización con objetivos de eficiencia y se facilita tanto la planificación financiera como la evaluación del desempeño operativo.

Desarrollo de estándares por producto

Implementar un sistema de costos estándar requiere establecer estándares detallados para cada componente del costo de un producto. Por lo general, para cada producto se elabora una tarjeta de costo estándar (o hoja de costos estándar). Esta tarjeta resume las operaciones de fabricación del producto y muestra, por separado y en conjunto, el costo unitario estándar de cada elemento: materiales directos, mano de obra directa y, típicamente, costos indirectos de fabricación (CIF) aplicados. De este modo, se tiene una estructura completa del costo estándar por producto, útil para valorar inventarios, definir precios de venta y controlar el desempeño.

En cuanto a los materiales directos, su costo estándar unitario se determina combinando dos parámetros: cantidad estándar de material y precio estándar del mismo:

Cantidad estándar de material: Es la cantidad de materia prima que debería usarse por unidad de producto (o por lote de producción), bajo condiciones eficientes. Para fijarla, típicamente intervienen ingenieros de producción o personal técnico, quienes analizan el diseño del producto, especificaciones de calidad y procesos de fabricación más eficientes. Las cantidades estándar incluyen normalmente un margen para pérdidas normales, como desperdicios, mermas, evaporación o recortes inevitables, de modo que sean realistas. Por ejemplo, en una receta alimentaria estándar se contemplará cierta merma por cocción. Cuando un producto se compone de múltiples insumos, se suele preparar una lista estándar de materiales (bill of materials) que detalla cada ingrediente/pieza requerido y su cantidad estándar autorizada. Tener las cantidades definidas con precisión es fundamental, pues serán la base para controlar la eficiencia en el uso de materias primas.
Precio estándar del material: Es el costo unitario predeterminado para la materia prima en cuestión. Este precio estándar lo establece generalmente el departamento de compras o la gerencia, basándose en análisis de mercado y acuerdos con proveedores. Para fijarlo se consideran factores como: precios actuales y esperados durante el período presupuestario, descuentos por compras al mayoreo (economías por volumen), costos de transporte, y contratos de suministro vigentes. Idealmente, el precio estándar refleja el costo promedio esperado de la materia prima en condiciones normales del mercado. Una vez determinado, el costo estándar de material directo por producto se calcula como: Cantidad estándar × Precio estándar. Este valor sirve posteriormente para valorar las requisiciones de materiales al estándar y calcular variaciones por precio o eficiencia en su uso.

En cuanto a la mano de obra directa, su costo estándar unitario se conforma de la cantidad de trabajo (tiempo) estándar y la tarifa salarial estándar:

Tiempo (horas) estándar por unidad: Es el tiempo de mano de obra que debería requerir producir una unidad (o un lote) del producto, bajo condiciones eficientes y métodos correctos. La fijación de este estándar suele apoyarse en estudios científicos de tiempos y movimientos, realizados por ingenieros industriales o analistas de métodos. Estos estudios cronometran las operaciones, eliminan movimientos innecesarios y optimizan la secuencia de trabajo, determinando cuánto tiempo debería tomar cada tarea con un flujo productivo óptimo. Al mismo tiempo, se incorporan tolerancias razonables por factores humanos: pausas por necesidades personales, fatiga, pequeñas demoras inevitables, etc., de acuerdo con prácticas de ingeniería establecidas. Por ejemplo, si en teoría una operación manual pura tarda 50 minutos, quizás se le agregan 5 minutos de tolerancia, dando un estándar de 55 minutos por unidad. El resultado es una tasa estándar de producción (o un tiempo estándar por unidad) que se considera alcanzable por un trabajador calificado en condiciones normales.
Tarifa estándar de mano de obra: Corresponde al costo por hora de la mano de obra directa, determinado típicamente por el departamento de recursos humanos o finanzas. Puede basarse en el salario promedio por categoría de operario más las prestaciones sociales proporcionales, e incluso contemplar expectativas de incrementos salariales si el período estándar abarca futuro. Por ejemplo, si los operarios de cierta línea ganan $10 por hora en promedio, quizá se use $10/h como tarifa estándar, a menos que se anticipe un aumento acordado durante el año, en cuyo caso podría ajustarse ligeramente al alza. En la práctica, la variabilidad en la tarifa real de mano de obra (por horas extra, diferentes escalas salariales de los empleados, etc.) se controla comparando contra esta tarifa estándar unificada.

Con estos elementos, el costo estándar de mano de obra por unidad se calcula como Horas estándar × Tarifa estándar. Sumando el costo estándar de materiales directos y el de mano de obra directa (y los CIF estándar, si se incluyen), se obtiene el costo estándar total por unidad del producto. Este desarrollo por producto permite luego un control estricto: durante la producción, se medirán las cantidades reales de insumos consumidos y horas trabajadas, valorándolas al estándar, para compararlas con lo que debería haberse utilizado. Cualquier diferencia significativa será motivo de análisis de variaciones (ver siguiente sección).

(Nota: Aunque nuestro enfoque se centra en materiales directos y mano de obra directa, cabe mencionar que también se establecen estándares para los costos indirectos de fabricación. Usualmente se determinan tasas estándar de costos indirectos por hora de mano de obra o por hora-máquina, basadas en los presupuestos de gastos indirectos y un nivel normal de actividad productiva. Esto permite aplicar CIF a los productos a costo estándar y analizar variaciones de CIF presupuestado vs. real al final del periodo. El tratamiento de los CIF estándar puede profundizarse más en otra unidad de estudio.)

Análisis de variaciones

Una de las funciones más importantes del costeo estándar es el análisis de variaciones. Una variación es la diferencia entre el costo estándar y el costo real efectivamente incurrido en algún elemento de costo. Estas diferencias se calculan y se descomponen para identificar la causa de la desviación y facilitar acciones correctivas. Las variaciones muestran en qué grado se alcanzó el nivel de desempeño esperado y ayudan a enfocar la atención gerencial en áreas problemáticas.

En el caso de materiales directos, la contabilidad de costos estándar descompone la diferencia total en dos variaciones clave:

Variación de precio de materiales: Es la desviación debida a pagar un precio diferente al esperado por las materias primas. Se define como la diferencia entre el costo estándar de la cantidad realmente comprada de material y el costo real pagado por esa cantidad. En fórmula, comúnmente: V precio material = (P real – P estándar) x Q real. Donde P es el precio por unidad de materia prima y Q la cantidad adquirida. Si el precio real es mayor al estándar, la variación de precio será positiva (desfavorable por mayor costo); si el precio real es menor al estándar, la variación será negativa (favorable por ahorro de costo).

Variación de uso (cantidad) de materiales: Mide la eficiencia en la utilización de la cantidad de materia prima. Es la diferencia en costo debido a haber usado más o menos cantidad de material que la que establece el estándar para el volumen de producción logrado. Se calcula como la diferencia entre la cantidad real utilizada (valorada al precio estándar) y la cantidad estándar que se hubiera utilizado para producir realmente, valorada al mismo precio estándar. En fórmula: V uso material = (Q real – Q estándar para output) x P estándar. Si se usó más material del previsto (Q real > Q std), la variación de uso será positiva (desfavorable, indicativo de ineficiencia o desperdicio); si se usó menos, será negativa (favorable, indicativo de ahorro o eficiencia superior a la esperada).

De forma análoga, en la mano de obra directa se calculan normalmente dos variaciones:

Variación en la tarifa de mano de obra (precio de la MOD): Refleja la diferencia entre el salario/hora real pagado y el salario/hora estándar, por las horas de trabajo realizadas. Se determina multiplicando la diferencia de tarifa por las horas reales trabajadas. Fórmula: V tarifa MOD = (T real – T estándar) x H reales. Donde T es la tarifa por hora (real vs estándar) y H el número de horas reales. Si la tarifa real fue mayor que la estándar (por horas extra, mayor antigüedad del personal, etc.), habrá una variación desfavorable (costos laborales más altos que lo presupuestado); si la tarifa real es menor (personal menos costoso, menores primas pagadas), la variación será favorable por ahorro en mano de obra.

Variación de eficiencia de mano de obra: Indica la desviación causada por la diferencia en tiempo utilizado. Compara las horas reales trabajadas con las horas estándar que deberían haberse trabajado para producir el volumen real alcanzado, multiplicando esa diferencia por la tarifa estándar. En fórmula: V eficiencia MOD = (H reales – H estándares para output) x T estándar. Si se emplearon más horas de las previstas para el nivel de producción logrado (es decir, menor productividad), resultará una variación de eficiencia desfavorable (mayor costo por ineficiencia); si se emplearon menos horas de las estándar (mayor productividad), la variación será favorable (ahorro de tiempo y costo).

Cada una de estas variaciones (precio y uso en materiales, tarifa y eficiencia en MOD) ayuda a la gerencia a identificar dónde surgieron desviaciones: si por cambios en precios de mercado, desperdicios de material, sobretiempo o productividad laboral, etc. El análisis conjunto permite entender la causa raíz: por ejemplo, una variación de precio de material favorable combinada con una variación de uso desfavorable podría indicar que se compró materia prima más barata pero de calidad inferior, ocasionando mayor consumo de la misma. En contraste, una variación de tarifa de MOD desfavorable junto con una variación de eficiencia favorable podría sugerir que se usó personal más calificado (más caro por hora) pero que rindió mejor terminando el trabajo en menos tiempo de lo estándar. Estas señales orientan a la administración en la toma de acciones correctivas o preventivas específicas (negociar mejor los precios, mejorar la calidad de insumos, capacitar operarios, ajustar estándares obsoletos, etc.).

(Nota: Además de las anteriores, en sistemas completos también se analizan variaciones de costos indirectos de fabricación – por ejemplo, variación de presupuesto y variación de volumen en CIF – pero dichas variaciones escapan al foco de materiales directos y mano de obra directa de esta unidad.)

Talleres prácticos (Caso práctico en el sector alimentos)

A continuación, se presenta un ejemplo práctico aplicado al sector alimentos para ilustrar el costeo estándar y el análisis de variaciones. Supongamos una empresa de alimentos (por ejemplo, una fábrica de galletas) que implementa un sistema de costo estándar para uno de sus productos.

Datos del estándar por lote: La empresa Dulce Crunch S.A. elabora lotes de 1,000 galletas. Ha establecido los siguientes costos estándar para producir un lote de 1.000 unidades:

Material directo estándar: 100 kg de mezcla de ingredientes (harina, azúcar, etc. combinados) por lote, a un precio estándar de $2,0 por kg. Esto implica un costo estándar de materia prima de $200 por lote (100 kg × $2,0/kg).
Mano de obra directa estándar: 20 horas de trabajo directo por lote, a una tarifa salarial estándar de $15 por hora. El costo estándar de MOD por lote es $300 (20 h × $15/h).

Así, el costo estándar total por lote de 1.000 galletas se estima en $500 (suma de $200 MD + $300 MOD). Este valor serviría, por ejemplo, para presupuestar el costo de producción de cierta cantidad de lotes y para valorizar las salidas de inventario al estándar. También constituye la base contra la cual compararemos los costos reales obtenidos.

Supongamos ahora los resultados reales tras producir un lote de 1.000 galletas, y compáremos con lo estándar:

Concepto	Estándar (por 1 lote)	Real (por 1 lote)
Cantidad de material (kg)	100 kg (para 1000 galletas)	110 kg (materia prima usada)
Precio del material (por kg)	$2,0 por kg	$1,80 por kg (precio real promedio)
Horas de MOD	20 horas	22 horas trabajadas
Tarifa de MOD (por hora)	$15 por hora	$14 por hora (salario real promedio)

Analicemos las variaciones surgidas en este escenario:

Variación de precio de MD: El material realmente costó $1,80/kg versus $2,00/kg estándar, lo que supone un ahorro. Dado que se compraron 110 kg para el lote, la variación de precio = (Precio real – Precio estándar) × Cantidad real = ($1,8 – $2,0) × 110 kg = –$22. Es favorable, porque el precio real fue menor que el previsto, generando \$22 menos de gasto en materia prima de lo presupuestado. Posible causa: negociación favorable con proveedores o uso de insumos más económicos.
Variación de uso de MD: Se usaron 110 kg en lugar de 100 kg estándar para el lote. Variación de uso = (Cantidad real – Cantidad estándar) × Precio estándar = (110 – 100) × $2,0 = +$20. Es desfavorable, pues se emplearon 10 kg de más de materia prima, costando $20 por encima de lo planeado. Posibles causas: mayor merma/desperdicio de la esperada, ineficiencia en el proceso (masas mal pesadas, reprocesos), o quizá la materia prima más barata tenía menor calidad/rendimiento, exigiendo más cantidad para obtener el mismo resultado.
Variación de tarifa de MOD: La mano de obra realmente costó $14/hora en promedio, frente a $15/h estándar. Variación de tarifa = (Tarifa real – Tarifa est.) × Horas reales = ($14 – $15) × 22 h = –$22. Favorable, porque la tarifa salarial efectiva fue más baja (ahorro de $1 por hora en promedio). Posibles causas: se emplearon operarios de menor categoría/salario que lo previsto, o se redujeron horas extra con recargos.
Variación de eficiencia de MOD: Se necesitaron 22 horas en vez de 20 horas estándar para producir el lote. Variación de eficiencia = (Horas reales – Horas estándar) × Tarifa est. = (22 – 20) × $15 = +$30. Desfavorable, ya que se trabajaron 2 horas de más, implicando $30 adicionales en costo de MOD sobre el estándar. Posibles causas: menor productividad de los operarios (quizá menos experimentados), contratiempos en la línea de producción, tiempos muertos no previstos, etc.

Ahora calculemos las variaciones netas por categoría y totales:

Para Material Directo: Variación neta = Vprecio + Vuso = –$22 + $20 = –$2 (favorable en conjunto). En este caso, el ahorro por menor precio casi compensó el sobrecosto por mayor uso, resultando un costo de MD apenas \$2 por debajo de lo esperado. Gerencia debería investigar si usar insumos más baratos convino realmente, pues el beneficio fue pequeño y podría comprometer la calidad.
Para Mano de Obra Directa: Variación neta = Vtarifa + Veficiencia = –$22 + $30 = +$8 (ligeramente desfavorable). Aquí, aunque pagar menos por hora ahorró \$22, se perdió más dinero ($30) por ineficiencia en tiempo, dando un pequeño sobrecosto neto. Esto sugiere que la mano de obra más barata pudo ser menos productiva. La empresa podría evaluar si conviene capacitar al personal o contratar operarios más calificados (aunque cobren más) para mejorar la eficiencia.
Variación total del lote: Sumando todos los componentes: –$2 (MD) + $8 (MOD) = +$6 desfavorable. El costo real del lote ($506) terminó apenas un 1.2% por encima del costo estándar presupuestado ($500). Si bien la desviación total es pequeña, el análisis detallado reveló compensaciones internas: ahorro en insumos pero con mayor consumo, y ahorro en salario pero con menor rendimiento. Estas observaciones ofrecen información valiosa: quizá utilizando un material de calidad ligeramente superior (más caro) se evitaría tanta merma, o subiendo la tarifa (contratando operarios más calificados) se produciría en menos tiempo – decisiones que podrían reducir costos totales en futuras producciones.

Este ejemplo ilustra cómo el costeo estándar y el análisis de variaciones permiten un control integral: no solo se ve la diferencia global en costos, sino dónde ocurrió y por qué. En una empresa real del sector alimentos, esta metodología ayuda a mantener los costos bajo control estricto, mejorar la eficiencia de uso de ingredientes y mano de obra, y en última instancia optimizar la rentabilidad sin sacrificar la calidad. Cada variación significativa es una oportunidad de mejora, ya sea ajustando los procesos, renegociando precios, corrigiendo estándares poco realistas o tomando acciones correctivas concretas en las áreas identificadas.

En conclusión, la implementación de un sistema de costos estándar provee un marco robusto para la planificación y control de recursos. Permite a la empresa alimenticia (y a cualquier empresa de manufactura) comparar continuamente “lo que debería ser” con “lo que es”, facilitando la detección temprana de desviaciones y el enfoque en la reducción de costos donde más se necesita. Así, el costeo estándar se convierte en una herramienta de gestión fundamental para mejorar la eficiencia, controlar los costos de producción y contribuir al logro de los objetivos financieros de la organización.

TALLER – Caso Práctico – Costeo Estándar en el Sector Lácteo

Empresa: Lácteos Andinos S.A.S.
Ubicación: Paipa, Boyacá – Colombia
Producto: Yogur natural de 1 litro.

Lácteos Andinos S.A.S. es una empresa colombiana dedicada a la producción y comercialización de derivados lácteos. En los últimos años ha experimentado variaciones significativas en los precios de la leche y otros insumos debido a factores como la inflación, los costos de transporte y la estacionalidad de la producción ganadera en la región andina.

La gerencia implementó un sistema de costeo estándar para controlar y evaluar el desempeño de las áreas de producción y compras. El estándar fue definido por el equipo de ingeniería de procesos y aprobado por la gerencia financiera, con base en estudios de eficiencia y proyecciones de precios para el presente año.

Estándares definidos por unidad (1 litro de yogur natural)

Materiales Directos:

Leche fresca: 1,20 litros (incluye merma normal del 5%) × $2.200 por litro = $2.640
Azúcar refinada: 0,050 kg × $4.800 por kg = $240
Cultivo lácteo: 0,002 kg × $85.000 por kg = $170

Mano de Obra Directa:

Tiempo estándar: 0,08 horas (4,8 minutos) por litro.
Tarifa estándar: $18.500 por hora.

Costo estándar por unidad:

MD: $2.640 + $240 + $170 = $3.050
MOD: 0,08 × $18.500 = $1.480
Total estándar por litro: $4.530

Producción real del mes de marzo

Producción terminada: 15.000 litros de yogur natural.

Consumo real de materiales:

Leche fresca: 18.500 litros comprados a $2.050/litro.
Azúcar refinada: 780 kg comprados a $4.950/kg.
Cultivo lácteo: 32 kg comprados a $84.000/kg.

Mano de Obra Directa real:

Horas trabajadas: 1.350 horas.
Tarifa salarial promedio pagada: $19.200 por hora.

Requerimientos

Calcular para cada material directo: Variación de precio. Variación de uso (cantidad).

Calcular para la mano de obra directa: Variación de tarifa. Variación de eficiencia.

Determinar el costo real total de producción y compararlo con el costo estándar total presupuestado para los 15.000 litros.

Elaborar un informe de interpretación gerencial: Identificar las causas posibles de las variaciones (internas y externas). Evaluar el impacto económico de cada variación sobre la rentabilidad. Proponer acciones correctivas para mejorar el control de costos en los siguientes meses.

Notas para el estudiante

Presentar todos los cálculos paso a paso.
Redondear valores al peso más cercano.
Indicar si cada variación es favorable (F) o desfavorable (D).
El informe gerencial debe redactarse en máximo 300 palabras.